A segurança dos operadores de guindastes conforme as normas técnicas

Quando ocorre um acidente com guindaste, na maioria das vezes, estão envolvidos toneladas de materiais e a saúde e a segurança dos trabalhadores, o que mostra os perigos do uso dos guindastes na construção civil. Isso, normalmente, envolve altos custos relacionados às vidas e danos à propriedade. Infelizmente, estes acidentes são o reflexo de más decisões tomadas por gerentes ou operadores de guindastes que, muitas vezes, esquecem de obrigatoriamente cumprir as normas técnicas.A indústria da construção civil sofre com um número elevado de acidentes com guindastes, os quais quase sempre incidem em altos custos relacionados às vidas e danos à propriedade. Infelizmente, estes acidentes são o reflexo de más decisões tomadas por gerentes ou operadores de guindastes. E o que pode ser feito para eliminar as más decisões que levam a estes trágicos, caros e evitáveis acidentes? Muitos simplesmente culpam o operador depois que um acidente acontece, mas ele é apenas a ponta do iceberg, pois as grandes causas estão imersas nos processos de gestão das empresas. As responsabilidades nas operações com guindastes podem estar no operador do guindaste, no cliente e na diretoria operacional/gerenciamento do proprietário do guindaste.No caso da diretoria ou gerência operacional do proprietário do equipamento, a sua responsabilidade é assegurar que seus empregados (no caso os operadores e demais envolvidos na operação) estejam em uma condição física e mental perfeitas, bem como atualizados nas novas tecnologias encontradas nos guindastes modernos. É sua responsabilidade também entre outras: fornecer acessórios em perfeito estado que devem ser certificados. Isto é obtido, quando a empresa locadora do guindaste possui um sistema de gerenciamento da qualidade implantado, porque no decorrer da tarefa não adianta ter parte de algo, necessita-se ter um todo.

Uma empresa que tenha realmente implantado um sistema de gerenciamento da qualidade, vai assegurar tudo isso e algo a mais. Por exemplo, se o operador está treinado, o material certificado, mas a máquina ou parte dela chega atrasada na obra. Pronto! O operador já estará submetido a um estresse e será de repente obrigado a virar a noite trabalhando, para que no dia seguinte a máquina esteja montada de acordo com o cronograma assumido pela empresa.

Pode-se supor ainda que tudo desse certo, a máquina e seus componentes chegaram a tempo, inicia-se a jornada, porém o operador não teve seu salário depositado por um esquecimento de alguém do departamento operacional, que por “n” razões perante o operador (claro colocará a culpa no departamento financeiro). Outro ponto de estresse.

Na verdade, tudo deve funcionar, porque está tudo encadeado, daí a necessidade de um sistema de gerenciamento da qualidade, que irá integrar todos os departamentos da empresa (operacional, comercial, financeiro, RH, treinamento e a diretoria), ou seja, a falha de um, compromete o todo. O problema é que ter um sistema que funcione, custa caro, mas custa muito caro, além de que não se conseguem bons profissionais comprometidos e capazes do dia para noite.

Outro problema seria o cliente, o qual por não possuir um departamento de gerenciamento da qualidade compra qualquer coisa, tendo muitas vezes como único sentido o preço. Como não trabalha com qualidade, não tem gente treinada nem preparada na obra para solicitar os serviços e cobrar ações corretas e seguras dos operadores. Pelo contrário, usam o jargão: eu sou o cliente, eu estou pagando, faça o que eu mando! Se for juntados os dois casos em que se tem o operador despreparado e este local de trabalho, pode acontecer um acidente.

Importante dizer que o operador, muitas vezes, é o menos culpado: por despreparo, ignorância técnica, medo de perder o emprego, pressão ou até mesmo arrogância são motivos pelos quais acidentes são causados por eles. Afinal ele é a ponta do iceberg, o comando está na sua mão. O fato é que há acidentes demais na construção em geral, muitos deles poderiam ser evitados se más decisões fossem evitadas. Pessoas e empresas responsáveis pelo uso de guindastes têm que ter conhecimento do equipamento e isto pode ser pela contratação de uma consultoria especializada ou por treinamento.

Quanto às normas técnicas, existe a NBR ISO 4309 de 01/2009 – Equipamentos de movimentação de carga – Cabos de aço – Cuidados, manutenção, instalação, inspeção e descarte que detalha as diretrizes para os cuidados, instalação, manutenção e inspeção do cabo de aço em serviço em um equipamento de movimentação de carga, bem como relaciona os critérios de descarte a serem aplicados para promover o uso seguro do equipamento de movimentação de carga. É aplicável aos seguintes tipos de equipamento de movimentação de carga: – pórticos de cabo; – guindastes em balanço; – guindastes de convés; – guindastes estacionários; – guindastes flutuantes; – guindastes móveis; – pontes rolantes; – pórticos e semipórticos rolantes; – guindastes com pórtico ou com semipórtico; guindastes locomotivas; grua; É aplicável a equipamentos de movimentação de carga que utilizam gancho, garra, eletroímã e caçamba, operados manual mecânica elétrica ou hidraulicamente. Também é aplicável em talhas e moitões que utilizam cabo de aço.

A NBR 14768 de 11/2012 – Guindastes – Guindaste articulado hidráulico – Requisitos especifica os requisitos mínimos para o projeto, cálculo, inspeções e ensaios de guindastes. Não se aplica aos guindastes articulados hidráulicos utilizados em navios ou estruturas flutuantes, nem aos guindastes com sistema de lanças articuladas projetadas como partes integrantes de equipamentos especiais, como, por exemplo, os equipamentos autopropelidos.

Especifica um equipamento articulado e extensível, instalado sobre um veículo de carga, destinado à elevação e movimentação de cargas. Esta movimentação é sobre o próprio veículo ou independente dele.

Enquanto a NBR 16463-1 de 04/2016 – Guindastes – Parte 1: Requisitos para a elaboração de manuais de instruções estabelece os requisitos para a elaboração do manual de instrução fornecido pelo fabricante para o uso de guindastes, a NBR 16463-2 de 04/2016 – Guindastes – Parte 2: Identificações especifica os requisitos para identificação, sinalizações, advertências, sinais e avisos para os guindastes, a fim de prevenir ou minimizar os riscos ou situações perigosas associadas ao uso do guindaste.

Enfim, um guindaste é basicamente uma torre de grua com equilíbrio em sua forma moderna. Os guindastes de torre geralmente fornecem mais utilidade, devido à sua combinação de capacidade de elevação e altura, tornando-os um deve ter na construção de edifícios altos. No entanto, com este grande poder do guindaste de torre vem também um grande perigo em potencial.

Ao utilizar uma grua em um canteiro de obras, ou em qualquer outro tipo de local, e uma carga cair a partir dele, é quase impossível parar a carga de bater no chão ou alguém em seu caminho. Será também muito difícil emitir um alerta aos trabalhadores para sair do caminho. Tal acidente pode causar ferimentos graves ou mortes.

Aproximadamente 90% dos acidentes com guindastes são o resultado de erro humano. Assim, é essencial treinar todos os operadores do guindaste e sobre os regulamentos de segurança local e preparação. Ao garantir que os trabalhadores que operam guindastes no local de trabalho são totalmente educados na sua operação segura, os acidentes com guindaste podem ser evitados.

Antes mesmo do início da operação de um guindaste de torre, é importante que o operador avalie completamente suas características, tais como o peso do guindaste, o anfitrião de classificação de cordas para a carga, como é a carga que está sendo anexada e se isso está sendo feito corretamente. Estes são alguns exemplos de avaliações diversas que o operador deve levar em consideração para garantir que o guindaste é seguro para a operação.

A operação de um guindaste de torre não envolve apenas a pessoa que está no comando. Há também o sinalizador ou rigger para o operador. O operador e o sinalizador ficam em contato através do rádio e também usam sinais com as mãos.

O rigger auxilia no enganchar e desprender das cargas. Esta pessoa é responsável pelo agendamento para retirada da grua, bem como a segurança do equipamento e as cargas. É importante que o rigger e o operador trabalhem bem em conjunto para garantir a segurança de todos os trabalhadores no local. Se um ou outro não estão prestando atenção, o desastre pode acontecer levando a um acidente potencialmente catastrófico.

Mauricio Ferraz de Paiva é engenheiro eletricista, especialista em desenvolvimento em sistemas, presidente do Instituto Tecnológico de Estudos para a Normalização e Avaliação de Conformidade (Itenac) e presidente da Target Engenharia e Consultoria – mauricio.paiva@target.com.br

A apreciação de riscos em máquinas

Existem muitos riscos mecânicos oferecidos pelas partes móveis dos diferentes tipos de máquinas. O contato com as partes móveis das máquinas é considerado como fonte da maioria dos acidentes do trabalho. Assim, é importante diferentes medidas que podem ser usadas para reduzir os riscos.

Da Redação –

No mundo todo, todos os dias os trabalhadores estão expostos aos mais variados tipos de riscos em seus ambientes de trabalho e um deles, os mais comuns, é aquele que envolve máquinas e equipamentos. Ao manusear a máquina sem o equipamento de proteção correto e de forma errada, pode ocorrer uma série de ferimentos graves ou fatais, como amputações ou outros problemas.

A NBR ISO 12100 – Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos especifica a terminologia básica, princípios e uma metodologia para obtenção da segurança em projetos de máquinas. Ela explicita princípios para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes princípios são baseados no conhecimento e experiência de projetos, uso, incidentes, acidentes e riscos associados a máquinas. (para ler mais sobre essa norma nessa revista clique no link)

Dessa forma, a apreciação de riscos em máquinas é uma etapa importante no processo de segurança de equipamentos utilizados nas atividades industriais. Trata-se de uma avaliação minuciosa e individualizada de cada item identificado no inventário de máquinas e equipamentos que tenham apresentado alguma não conformidade no diagnóstico de segurança.

Com base nesse procedimento para avaliar os riscos em máquinas, é realizado o projeto conceitual de segurança nas empresas. Ele tem por finalidade apresentar soluções técnicas para a redução substancial dos riscos potenciais que a máquina e os sistemas de transmissão associados a ela oferecem aos trabalhadores. Nessa etapa são definidas as proteções necessárias e especificados os dispositivos de segurança adequados a serem instalados em cada ponto da máquina, a fim de conciliar produtividade e segurança.

Pode-se consultar, para uma gestão de conhecimento sobre o assunto, a ABNT ISO/TR 14121-2 de 12/2018 – Segurança de máquinas — Apreciação de riscos – Parte 2: Guia prático e exemplos de métodos que fornece orientação prática sobre a realização de apreciação de riscos para máquinas de acordo com a NBR ISO 12100 e descreve vários métodos e ferramentas para cada etapa do processo. O Relatório Técnico fornece exemplos de diferentes medidas que podem ser usadas para reduzir os riscos e é destinado a ser utilizado para a apreciação de riscos em uma ampla variedade de máquinas em termos de complexidade e potencial de dano. Seus usuários pretendidos são os envolvidos no projeto, instalação ou modificação de máquinas (por exemplo, projetistas, técnicos ou especialistas de segurança). O Anexo A fornece um exemplo específico para uma apreciação de riscos e um processo de redução de riscos.

De forma resumida, pode-se dizer que o objetivo da apreciação de riscos é identificar os perigos e estimar e avaliar os riscos para que possam ser reduzidos. Há muitos métodos e ferramentas acessíveis para este objetivo e vários são descritos neste documento.

A ferramenta ou o método escolhido (a) será em grande parte uma questão da indústria, da empresa ou preferências pessoais. A escolha do método ou ferramenta específica é menos importante que o processo em si. O benefício da apreciação de riscos vem mais da disciplina do processo do que da precisão dos resultados, desde que seja realizada uma abordagem sistemática na identificação do perigo para reduzir os riscos e todos os elementos de risco sejam considerados.

Adicionar medidas de proteção e de redução de riscos em um projeto pode aumentar os custos e restringir a facilidade de utilização da máquina, se adicionado após o projeto finalizado ou à máquina já construída. Alterações em máquina são geralmente menos dispendiosas e mais eficazes na fase de concepção, portanto, é vantajoso realizar a apreciação de riscos durante o projeto das máquinas.

Pode ser útil rever a apreciação de riscos quando o projeto for finalizado, quando existir um protótipo e após a utilização da máquina. Além da apreciação de riscos executada na fase de projeto, durante a construção e o comissionamento (entrega técnica), os princípios e os métodos apresentados neste documento também podem ser aplicados às máquinas existentes durante a revisão ou modificação destas ou a qualquer momento, para efeitos de avaliação dos mecanismos existentes, por exemplo, no caso de acidentes ou mau funcionamento.

Os objetivos e o escopo de qualquer apreciação de riscos devem ser estabelecidos no início. A apreciação de riscos baseada na NBR ISO 12100 abrange toda a máquina, incluindo o seu sistema de controle, e recomenda-se que seja levada em consideração pelo fabricante. A apreciação de riscos é geralmente mais completa e eficaz quando realizada por uma equipe.

O tamanho de uma equipe varia de acordo com a abordagem de apreciação de riscos selecionada, a complexidade da máquina e o processo dentro do qual a máquina é utilizada. Convém que a equipe reúna conhecimento em diferentes disciplinas e uma variedade de experiências e conhecimentos. No entanto, uma equipe que é muito grande pode ter dificuldades para permanecer focada ou para chegar a um consenso.

A composição da equipe pode variar durante o processo de apreciação de riscos, de acordo com os conhecimentos necessários para um problema específico. Recomenda-se que haja um líder de equipe, claramente identificado e dedicado ao projeto, uma vez que o sucesso da apreciação de riscos depende de suas habilidades.

Convém que uma estimativa de riscos seja feita por uma equipe para gerar consenso, não se esperando que o resultado detalhado seja sempre o mesmo com diferentes equipes que analisem situações semelhantes. No entanto, nem sempre é prático montar uma equipe de apreciação de riscos e pode não ser necessário para as máquinas onde os riscos são bem compreendidos.

A confiança nos resultados de uma apreciação de riscos pode ser melhorada pela consulta aos outros com conhecimento e experiência e por outra pessoa competente, revisando a apreciação dos riscos. Recomenda-se que a equipe tenha um líder. Convém que o líder da equipe seja totalmente responsável por assegurar que todas as tarefas envolvidas no planejamento, execução e documentação, de acordo com a NBR ISO 12100:2013, Seção 7, da apreciação de riscos sejam realizadas e os resultados/recomendações sejam relatados à (s) pessoa (s) adequada (s).

Recomenda-se que os membros da equipe sejam selecionados de acordo com as habilidades e competências necessárias para a apreciação dos riscos. A equipe pode incluir pessoas que possam responder a perguntas técnicas sobre o projeto e as funções da máquina, tenham experiência real de como a máquina é operada, montada, mantida, atendida etc., tenham conhecimento do histórico de acidentes deste tipo de máquinas, tenham um bom entendimento dos regulamentos pertinentes, normas, em particular a NBR ISO 12100 e quaisquer questões de segurança específicas associadas à máquina, e compreendam os fatores humanos (NBR ISO 12100:2013, 5.5.3.4).

Este documento é destinado a ser utilizado para a apreciação de riscos em uma ampla variedade de máquinas, em termos de complexidade e potencial de dano. Há também uma variedade de métodos e ferramentas para a realização da apreciação de riscos. Ao selecionar um método ou ferramenta para estimar riscos, convém que sejam levados em consideração a máquina, a provável natureza dos perigos e o propósito da apreciação de riscos.

Convém que também seja dada consideração às habilidades, experiências e preferências da equipe para os métodos particulares. A Seção 5 oferece informações adicionais sobre os critérios para a seleção de métodos e ferramentas adequadas para cada etapa do processo de apreciação de riscos.

A informação necessária para a apreciação de riscos está listada na NBR ISO 12100:2013, 5.2. Esta informação pode apresentar numa variedade de formas, incluindo desenhos técnicos, diagramas, fotos, imagens de vídeo, informações para uso [incluindo informações de manutenção e procedimentos operacionais padrão (POP)], se disponível. Acesso a máquinas semelhantes ou a um protótipo do projeto, quando disponível, é frequentemente útil.

As subseções seguintes explicam o que tem de ser considerado em cada etapa do processo de apreciação de riscos, como mostrado na NBR ISO 12100:2013, Figura 1. Esta subseção engloba alguns dos requisitos da NBR ISO 2010:2013, 5.3. O objetivo desta etapa é ter uma clara descrição das propriedades mecânicas e físicas, da capacidade funcional da máquina, da sua intenção de uso e mau uso razoavelmente previsível, e do tipo de ambiente em que ela provavelmente será utilizada e mantida.

Isto é facilitado por um exame das funções da máquina e das tarefas associadas à forma como a máquina é utilizada. Uma máquina pode ser descrita em termos de partes distintas, mecanismos ou funções, com base na sua construção e operação, como fonte de energia; controle; modos de operação; alimentação; movimento/curso; elevação; estrutura da máquina ou chassi que proporciona estabilidade/mobilidade, e anexos.

Quando são introduzidas medidas de proteção e redução de riscos no projeto, convém que sejam descritas as suas funções e suas interações com outras funções da máquina. Convém que uma apreciação de riscos inclua uma observação de cada parte funcional, por vez, certificando-se de que cada modo de operação e todas as fases de uso sejam devidamente considerados, incluindo a interação homem-máquina em relação às funções identificadas ou partes funcionais.

Considerando todas as pessoas que interagem com a máquina em um determinado ambiente (por exemplo, fábrica, uso doméstico), o uso da máquina pode ser descrito em termos das tarefas associadas à utilização prevista e ao mau uso razoavelmente previsível da máquina. Sempre que possível, convém que o fabricante/fornecedor e o usuário da máquina se comuniquem, a fim de certificaram-se de que todos os usos da máquina, incluindo os maus usos razoavelmente previsíveis, sejam identificados.

Convém que a análise de tarefas e de situações de trabalho envolva o pessoal de operação e manutenção. Convém também que seja considerado o seguinte: informações para uso fornecido com a máquina, quando disponível; a maneira mais fácil ou mais rápida para realizar uma tarefa pode ser diferente das funções referidas nos manuais, procedimentos e instruções; o reflexo comportamental de uma pessoa, quando confrontado com um mau funcionamento, incidente ou falha ao utilizar a máquina, e erro humano.

A consideração de condições individuais para a utilização/operação de uma máquina é válida na medida em que este conhecimento pode ser razoavelmente atingido pelo projetista/fabricante. Nestes casos, convém que a fabricação considere o uso devido e o mau uso razoavelmente previsível. Os métodos ou ferramentas mais eficazes são aqueles estruturados para assegurar que todas as fases do ciclo de vida de máquinas, modos de operação, funções e tarefas associadas à máquina sejam minuciosamente examinadas. Vários métodos estruturados para a identificação de perigos estão disponíveis. Em geral, a maioria segue uma das duas abordagens descritas abaixo (ver figura).

A abordagem de cima para baixo é aquela que toma como ponto de partida uma lista de verificação de possíveis consequências (por exemplo, o corte, o esmagamento, a perda auditiva – ver consequências em potenciais na NBR ISO 12100:2013, Tabelas B.1 e B.2) e estabelece o que poderia causar dano (voltando a analisar o evento perigoso e a situação perigosa, e daí o próprio perigo). Cada item na lista de verificação é aplicado a todas as fases de utilização da máquina e em toda parte/função e/ou tarefa por vez.

Um dos inconvenientes de uma abordagem de cima para baixo é o excesso de confiança da equipe na lista de verificação, que pode estar incompleta. Uma equipe inexperiente não necessariamente irá perceber isto. Portanto, não convém que a lista de verificação seja interpretada como exaustiva, mas recomenda-se incentivar o pensamento criativo para além da lista.

Cada perigo tem o potencial para resultar em várias gravidades diferentes de dano. Pode ser útil para estimar o risco de uma série de gravidades representativa e considerar o dano mais grave que pode ocorrer de forma realista (na pior das hipóteses). No entanto, a gravidade do dano a ser considerada nem sempre é fácil.

A mais grave pode ser muito improvável e a gravidade mais provável pode ser insignificante, de modo que o uso de uma ou outra pode conduzir a uma estimativa de riscos inadequada. Por exemplo, é quase sempre possível que a morte seja a gravidade do dano: um corte pode matar se ele se tornar séptico ou rompa uma artéria.

Todavia, embora a probabilidade de receber um corte seja alta, a morte é, geralmente uma probabilidade remota. Pode, portanto, ser útil para estimar os riscos de uma variedade de gravidades representativas e usar o que fornece/oferece o maior risco.

A matriz de riscos é uma tabela multidimensional que permite a combinação de qualquer classe de gravidade do dano com qualquer classe de probabilidade de ocorrência deste dano. As matrizes mais comuns são bidimensionais, mas elas podem ter até quatro dimensões. A utilização de uma matriz de riscos é simples. Para cada situação perigosa que tenha sido identificada, uma classe para cada parâmetro é selecionada, com base nas definições dadas.

O conteúdo da célula onde as colunas e linhas correspondentes a cada categoria selecionada intersectam fornece o nível de risco estimado para a situação de risco identificada. Isto pode ser expresso como um índice (por exemplo, de 1 a 6, ou de A a D) ou um termo qualitativo, como “baixo”, “médio”, “alto” ou similar.

As matrizes de riscos têm sido utilizadas por muitos anos, e existem muitas variações diferentes. Um exemplo é mostrado na tabela abaixo. Como mostrado na tabela, as diferentes matrizes de riscos usam diferentes níveis para cada fator de risco – por exemplo, a tabela apresenta quatro níveis de probabilidade. Os níveis variam geralmente entre três e até dez, sendo quatro ou cinco, o mais comum.

Para cada perigo ou situação perigosa (tarefa), convém que a gravidade dos danos ou consequências que podem resultar seja estimada. Os dados históricos podem ser de grande valor, como uma linha de base. A gravidade é muitas vezes estimada como lesão ou danos à saúde.

A estimativa da gravidade pode ser realizada utilizando a matriz de riscos selecionada. Como um exemplo, os níveis de gravidade da tabela são: catastrófica – morte ou lesão incapacitante permanente ou doença (incapacidade de voltar ao trabalho); grave – lesão grave debilitante ou doença (capaz de retornar ao trabalho em algum tempo); moderada – lesão significativa ou doença que requeira mais do que primeiros socorros (capaz de retornar ao mesmo posto de trabalho); baixa – nenhuma lesão ou ligeira lesão que requer não mais do que os primeiros socorros (pouco ou sem tempo algum de trabalho perdido).

A estimativa da gravidade geralmente incide sobre o pior dano grave que pode ocorrer de forma realista (pior possível), em vez de a pior consequência concebível. Para cada perigo ou situação perigosa (tarefa), convém que seja estimada a probabilidade de ocorrência de danos.

Exceto quando estiverem disponíveis os dados empíricos, o que seria raro, o processo de seleção da probabilidade de um incidente ocorrido volta a ser subjetivo. Por esta razão, é vantajoso o debate exaustivo com pessoas conhecedoras do processo.

A estimativa da probabilidade de ocorrência de danos pode incluir (ver ABNT NBR ISO 12100:2013, 5.5.2.3) a frequência e a duração da exposição a um perigo, o número de pessoas expostas, o pessoal que executa as tarefas, a história da máquina/tarefa, ambiente de trabalho, os fatores humanos; a confiança das funções de segurança, a possibilidade de burlar ou contornar as medidas de proteção e de redução de risco, a capacidade de manter as medidas de proteção e de redução de riscos, e a capacidade de evitar danos.

Semelhante à gravidade, há muitas escalas utilizadas para estimar a probabilidade da ocorrência de danos. Alguns métodos não fornecem outras descrições além dos termos utilizados. Outras matrizes proporcionam descrições adicionais, como na tabela acima: muito provável – quase certo de ocorrer; provável – pode ocorrer; improvável – não é provável ocorrer; remota – tão improvável como estar perto de zero.

Alguns métodos estabelecem uma distinção entre probabilidade e possibilidade, onde a probabilidade é um valor numérico entre 0 e 1, e a possibilidade é uma descrição qualitativa da probabilidade. No entanto, muitos métodos não distinguem entre os termos de probabilidade e possibilidade e os usam como sinônimos.

Convém que a probabilidade seja relacionada com uma base de intervalo de algum tipo, como uma unidade de tempo ou atividade, eventos, unidades produzidas ou ciclo de vida de uma instalação, equipamento, processo ou produto. A unidade de tempo pode ser o tempo de vida pretendido da máquina.